معرفی 36 گام تا اجرای پروژه های اتوماسیون صنعتی

در این مقاله به عناوین زیر می پردازیم 

طراحی معماری سیستم کنترل و ارائه پیشنهاد فنی

طراحی و ارائه طرح تفصیلی سیستم کنترل

طراحی تابلوهای مورد نیاز برای پروژه های اتوماسیون صنعتی

تامین قطعات تابلوهای مورد نیاز برای پروژه های اتوماسیون صنعتی

برنامه نویسی سیستم کنترل و مانیتورینگ

مراحل اجرای پروژه های اتوماسیون صنعتی

اتوماسیون صنعتی در یک کارخانه یا یک فرآیند صنعتی می تواند شامل مراحل مختلفی باشد. از جمله طراحی ، تامین کالا ، برنامه نویسی ، راه اندازی و …

در این مقاله میخواهیم تجربه 15 ساله خودمون رو در زمینه انجام پروژه های اتوماسیون صنعتی به اشتراک بگذاریم. جامعه هدف اتوماسیون صنعتی تمامی صنایع هستند و نمی توان صنعتی را نام برد که نیازمند اتوماسیون صنعتی نباشد. در واقع بقا و ثبات یک صنعت نیازمند پیاده سازی و ارتقا سیستم های اتوماسیون صنعتی در آن کارخانه می باشد.

یک پروژه اتوماسیون صنعتی از صفر تا صد شامل 36 مرحله است. سعی کرده ایم این 36 مرحله با دیدگاه کاملا عملیاتی و منطبق بر استاندارد های روز تبیین نماییم. مراحلی که نتیجه طراحی و اجرای چند صد پروژه اتوماسیون صنعتی میباشد.

1) دریافت درخواست مشتری

اولین مرحله در انجام پروژه های اتوماسیون صنعتی، دریافت درخواست مشتری است. چرا که نیاز باید وجود داشته باشد تا بتوان با راه حل مناسب مهندسی آن نیاز را مرتفع ساخت. قبل از این مرحله، مراحل بازاریابی و جذب مشتری وجود دارد که با توجه به اینکه تمرکز این مقاله بر روی خدمات فنی و مهندسی می باشد لذا از ذکر مرحله بازاریابی صرف نظر شده است.

بگذارید ابتدا گستره مشتریان را با هم بررسی کنیم. میدانیم که تمامی صنایع نیازمند اتوماسیون صنعتی هستند. اما اگر بخواهیم تعدادی از آن ها را نام ببریم می توانیم به لیست ذیل اشاره داشته باشیم:

مشتری (کارفرما) درخواست خود را به شرکت های ارائه دهنده خدمات اتوماسیون صنعتی (پیمانکار) ارائه می دهد که با روش های مختلفی امکان پذیر است.

2) مشاوره و ارزیابی های اولیه

در این مرحله کارفرما و پیمانکار با هم لینک شده اند و می بایست یک سری اطلاعات اولیه از پروژه مد نظر کارفرما به دست پیمانکار برسد. پیمانکار نیز بر اساس دانش و تجربه خود سعی میکند که کارفرما را برای رسیدن به هدف خود راهنمایی کند.

فرض کنید که یک کارخانه نخریسی نیازمند سیستمی است که بتواند کشش نخ را رول های کششی خود کنترل نماید.

هدف کارفرما چیست؟ من نیازمند تولید نخ با کیفیت هستم. من نیازمند کاهش حداکثری ضایعات و پاره شدگی نخ هستم. من نیازمند حداقل یک تن نخ در روز هستم. من نیازمند سیستمی هستم که انرژی مصرفی کارخانه من را تا حد امکان کاهش دهد.

مشاوره و راهنمایی پیمانکار چیست؟ شما می بایست برای حرکت رول های کششی از سروموتور استفاده کنید. شما می بایست یک سیستم کنترل مرکزی توسط PLC ها داشته باشید. شما میبایست سیستم مانیتورینگ از طریق یک کامپیوتر صنعتی به عنوان سرور و 3 عدد HMI داشته باشید.

در قالب مثال فوق ملاحظه گردید یک پیمانکار باتجربه می تواند ابزارهای نرم افزاری و سخت افزاری به کارفرمای خود پیشنهاد کند تا دغدغه ها و نیازهای فرآیندی کارفرما را مرتفع سازد. در راس این ابزارها، دانش و تجربه مهندسی در طراحی یک سیستم کنترل یکپارچه و کارآمد است که نیاز نهایی کارفرما را پوشش می دهد.

البته قبل از اینکه پیمانکار اتوماسیون صنعتی بتواند مشاوره دقیقی را ارائه دهد می بایست اطلاعات مفیدی را از فرآیند یا کارخانه در دست داشته باشد. این اطلاعات را می بایست کارفرما قبل از مشاوره و برآوردی به پیمانکار تحویل دهد. مستندات و مدارک اولیه پروژه همین اطلاعات نام برده هستند که در ذیل بخشی از آن ها معرفی شده اند:

3) بازدید حضوری

پس از آن که اطلاعات و مستندات اولیه از فرآیند به دست پیمانکار رسید نوبت آن است که پیمانکار به صورت حضوری از خط تولید و ماشین آلات بازدید داشته باشد. چرا که هر چقدر مستندات به صورت مرتب و شفاف باشد و نیز هر چقدر که کارفرما توانسته باشد نیاز خود را توصیف کرده باشد.

ولی باز هم پیمانکار قبل از هر اقدام عملی برای انجام پروژه می بایست کارشناسان فنی خود را به محل کارخانه اعزام کرده و بازدید به عمل می‌آورد و اطلاعات میدانی را جمع آوری کند. چراکه یک پیمانکار اتوماسیون صنعتی بر حسب تجربه ، زاویه دید خاص خودش را خواهد داشت.

4) طراحی معماری سیستم کنترل و ارائه پیشنهاد فنی

در این مرحله به نقطه ای رسیده‌ایم که اطلاعات کافی فنی و محیطی از فرآیند و کارخانه را داریم. بنابراین پیمانکار (شرکت فنی و مهندسی) می تواند یک پیشنهاد فنی مناسب با نیاز کارفرما ارائه کند. پارامترهایی که در انتخاب قطعات و معماری سیستم کنترل موثر است:

معماری سیستم کنترل بیانگر نوع و تعداد قطعات اتوماسیون صنعتی ، نحوه ارتباط آن ها با هم ، نوع و تعداد شبکه های صنعتی و … می باشد. در پیشنهاد فنی مد نظر به غیر از معماری سیستم کنترل ، نحوه ی ارتباط سیستم کنترل با عملگرهای فرآیند مثل موتورها ، ولوها ، ابزاردقیق نیز ذکر می گردد.

کارفرما با مطالعه پیشنهاد فنی می تواند دیدگاه بهتری نسبت به سیستم اتوماسیون مورد نیاز خود بدست آورد. با نظر کارفرما می تواند این پیشنهاد فنی مورد ویرایش قرار بگیرد و یا اینکه نسخه اولیه آن به تایید ایشان برسد و می توان به مرحله بعدی قدم گذاشت. لذا تایید کارفرما در این مرحله می بایست لحاظ گردد.

5) ارائه برنامه زمان‌بندی و پیشنهاد مالی

تعامل بین کارفرما و پیمانکار در این مرحله بدین صورت خواهد بود که بر حسب ضرورت کارفرما و نیز میزان مشغله پیمانکار ، یک برنامه زمانی مشخص و دقیق جهت شروع پروژه و برنامه ریزی مراحل بعدی پروژه مورد تصویب طرفین قرار میگیرد. اما قبل از آن می بایست طرفین بر روی مسائل مالی پروژه توافق کنند. مبلغ یک پروژه اتوماسیون صنعتی شامل موارد ذیل می باشد:

6) عقد قرارداد و دریافت پیش پرداخت

قرارداد میان کارفرما و پیمانکار بیانگر تمام جزییات فنی و نیز حقوقی است که از شروع پروژه تا پایان آن می بایست ملاک عمل طرفین قرار گیرد. ار مهمترین مواردی که در یک قرارداد پروژه ذکر می گردد موارد ذیل می باشد :

پرداخت پیش پرداخت توافق شده توسط کارفرما به منزله شروع رسمی قرارداد خواهد بود و از آن پس عملیات اجرایی پروژه آغاز خواهد شد.

7) دریافت لاجیک سیستم کنترل از کارفرما

هر فرآیندی برای اینکه روند خود را به درستی انجام دهد نیازمند منطق و قانونی برای اجرا می باشد. این منطق مشخص کننده نقطه شروع و نقطه پایان فرآیند است. مشخص کننده عملکرد هر کدام از عملگرها می باشد. فیدبک سنسورها چگونه بر روی عمل موتورها ، ولوها ، بازوهای هیدرولیک و پنیوماتیک و … اثر میگذارد تا اینکه فرآیند مد نظر به خوبی و به درستی کار خود را انجام دهد.

به مجموعه شرح وظایف اجزای فرآیند و نیز ارتباطات آن ها که در انتها روند صفر تا صد پروسه را تبیین می کند، لاجیک یا منطق سیستم کنترل گفته می شود.

معمولا کارفرما در مجموعه خود مهندسین مسلط به فرآیند خود را دارد که بتوانند لاجیک مدنظر را بنویسند. و یا اینکه پیمانکار ماشین ساز به عنوان سازنده دستگاه ها و ماشین آلات فرآیند، لاجیک را در اختیار کارفرما قرار می دهد. حالت سومی نیز وجود دارد بدین صورت که پیمانکار اتوماسیون با توجه به تجربه خود در زمینه راه اندزای و اتوماسیون فرآیندهای مشابه، کارفرما را در نوشتن متن لاجیک کمک میکند. البته لازم به ذکر است نوشتن لاجیک در شرح وظایف پیمانکار نمی باشد و تایید کارفرما بر لاجیک استخراج شده به منظور ادامه اجرای پروژه توسط پیمانکار، الزامی می باشد.

لاجیک فرآیند را چه کسی تهیه می کند؟

8) طراحی و ارائه طرح تفصیلی سیستم کنترل

پس از تهیه لاجیک و تایید کارفرما ، نوبت آن می رسد که پیمانکار طرح پیشنهادی سیستم کنترل را با توجه به تمام جزییات جمع آوری شده، تکمیل کند و به تفصیل، طرح نهایی را تکمیل کرده و مبنای اجرای پروژه قرار دهد.

9) تهیه و طراحی مستندات پروژه

قبل از هر اقدامی می بایست مستندات پروژه به طور دقیق طراحی و تهیه گردد. این مستندات مبنای تمامی طراحی های بعدی خواهد بود. در واقع در این مرحله یک پل ارتباطی میان اطلاعات و مستندات تحویلی کارفرما با تمامی طراحی های بعدی پیمانکار برقرار خواهد شد. مستندات مد نظر شامل اطلاعات استخراج شده از مستندات کارفرما می باشد که به صورت منظم و استاندارد جمع آوری می گردد. از جمله این مستندات می توان به موارد ذیل اشاره نمود.

مبنای تمامی طراحی های این مرحله و تهیه مستندات، نقشه فلو پروسه (PFD) می باشد که در مرحله 2 توسط کارفرما به پیمانکار تحویل شده است.

10) طراحی تابلوهای مورد نیاز پروژه

تابلوهای برق به عنوان مرکز پویا و قلب تپنده برق یک کارخانه محسوب میشود. همانطور که میدانیم تابلوهای برق برای یک کارخانه شامل چند دسته و مدل می شوند. از برق ورودی بعد از ترانس 20 کیلو ولت گرفته تا ترمینال های 24 ولت تغذیه سنسورها همگی جزو طراحی تابلوهای برق فرآیند قرار می گیرند.

دسته بندی انواع تابلوهای برق یک کارخانه

بر اساس مستندات بند قبلی، می بایست نقشه الکتریکی فرآیند طراحی گردد. نقشه های الکتریکی تابلو برق ها در بردارنده تمام ارتباطات و مدارهای الکتریکی از صفرتا صد یک کارخانه می باشد. به عنوان مثال نحوه‌ی ارتباط الکتریکی سنسورها با ماژول های ورودی دیجیتال و آنالوگ، و یا نحوه ی تامین تغذیه سه فاز موتورهای الکتریکی از شینه های سه فاز گرفته تا سر تخته کلم موتور. این نقشه ها از طریق نرم‌افزارهای eplan، AutoCad و یا AutoCad Electrical طراحی میشود.

در این مرحله می بایست تابلوهای مورد نیاز پروسه را طراحی نماییم. این تابلو ها در دو نوع سلولی ایستاده و دیواری معمولا استفاده می شوند که البته مدل دیواری فقط در پروسه های کوچک استفاده می گردد. طراحی تابلوها از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است چراکه یک طراحی صحیح و مهندسی می تواند از افزایش ایمنی تابلوها و نیز طول عمر آن ها نقش بسزایی داشته باشد. طراحی چیدمان و layout تابلوهای برق معمولا بوسیله نرم افزار AutoCad انجام میشود.

طراحی تابلو کنترل (Panel Layout) شامل چه مواردی است

11) تامین قطعات مورد نیاز پروژه

در این مرحله می بایست  بر اساس MTO جمع آوری شده در مرحله 9،  اقدام به تامین قطعات مورد نیاز پروژه شود. از آنجاییکه اقلام اصلی پروژه های اتوماسیون صنعتی ساخت کمپانی های خارجی می باشد لذا تامین این کالاها یا از منابع داخلی و یا از از منابع خارجی در قالب واردات انجام خواهد شد. اقلامی مثل PLC و ماژول هایش، درایو و سافت استارت، منابع تغذیه، کلید های اتومات و هوایی و … از این دست می باشند. همچنین اقلامی چون فریم تابلوها، شینه های مسی، داکت و ریل، ترمینال و … از دسته اقلامی هستند که تولید کنندگان قدرتمند ایرانی این ها را تولید می کنند.

12) ساخت فریم تابلوها

فریم تابلوها بر اساس نوع سولی و یا دیواری و نیز بر اساس اندازه و فضای اتاق برق کارخانه، همچنین طراحی های انجام شده در بخش 10، سفارش و ساخته خواهد شد. معمولا یک شرکت اتوماسیون صنعتی که به طور حرفه ای بر روی این موضوع تمرکز دارد؛ فریم تابلوهای خود را برون سپاری کرده و از سازنده های تابلو برق داخلی و گاها کمپانی های معتبر خارجی تهیه و تامین خواهد شد.

13) مونتاژ تابلوها

حال نوبت به آن می رسد که اولین قدم عملیاتی برای اجرای پروژه برداشته شود. بر اساس نقشه های طراحی شده در مرحله 10، عملیات ساخت، مونتاژ و وایرینگ تابلوها در این مرحله انجام خواهد شد.

مراحل مونتاژ تابلوها

14) برنامه نویسی سیستم کنترل و مانیتورینگ

در این مرحله تیم برنامه نویسی پیمانکار اقدام به برنامه نویسی PLC و نیز برنامه نویسی مانیتورینگ خواهند کرد. همان طور که میدانیم هر کمپانی تولید کننده قطعات اتوماسیون صنعتی دارای یک نرم افزار خاص خود نیز میباشد. جدیدترین نرم افزار کمپانی زیمنس برای انجام این کار نرم افزار TIA Portal می باشد که شامل دو بخش اصلی برای PLC و برای مانیتورینگ می باشد.

بر اساس مستندات مراحل قبل عملیات برنامه نویسی انجام میشود. مهم ترین مراحل برنامه نویسی PLC به صورت ذیل می باشد:

مهم ترین مراحل برنامه نویسی مانیتورینگ

15) تست FAT

همانطور که از نام این مرحله مشخص است قرار است که یک سری تست هایی را بر روی پروژه انجام دهیم. FAT یا Factory Acceptance Test اشاره به تست هایی دارد که قبل از حضور در محل کارفرما و کارخانه می بایست بر روی سیستم کنترل انجام گردد. بدین صورت که با حضور نماینده فنی کارفرما در محل پیمانکار، تابلو کنترل و قدرت و نیز نرم افزار PLC و مانیتورینگ به صورت شبه واقعی مورد تست و آزمایش عملکرد قرار می گیرند.

چک کردن آدرس ورودی و خروجی ها، شماتیک مانیتورینگ، عملکرد حالت دستی و اتومات برنامه از جمله مواردی است که در آزمون FAT انجام می‌شود. در پایان این آزمون اگر نقطه نظرات اصلاحی مد نظر کارفرما بود به پیمانکار اعلام میشود و تیم برنامه نویسی، این اصلاحیات را در برنامه لحاظ خواهند نمود.

اگر در همین جلسه کارفرما برنامه ها را تایید نمود که کتبا به پیمانکار اعلام میکند وگرنه در جلسه ای دیگر که اصلاحات مدنظر ایشان انجام میشود، دوباره آزمون FAT انجام شده و سپس کارفرما تایید کتبی انجام می دهد و سپس مرحله بعدی پروژه می تواند انجام گردد.

16) حمل تابلو به محل مشتری

تابلوهای پروژه به عنوان سخت افزار پروژه اتوماسیون صنعتی محسوب میشود. لذا پس از اطمینان از صحت آن و تست های سخت افزاری و نرم افزاری برنامه، می بایست این تابلوها به محل سایت (کارخانه) حمل شوند.

17) نصب فیزیکی تابلوها

محل نصب تابلوهای برق در هر کارخانه در محل اتاق برق می باشد. قبل از انتقال تابلوها به کارخانه می بایست طبق استاندارد و نیز نظر پیمانکار اتوماسیون، اتاق برق در بهترین و در دسترس ترین نقطه در کارخانه تعبیه گردد. تابلوها در اتاق برق قرار گرفته و در محل نصب جانمایی می شوند.

18) نصب تجهیزات ابزاردقیق

تجهیزات ابزاردقیق پروژه مثل سنسورهای دیجیتال، ترانسمیترها، اندازه گیرها، ایندیکیتورها و دتکتورها و … می بایست در محل مخصوص خود بر اساس نقشه PFD و نیز P&ID در کازخانه نصب گردند.

از جمله قطعات ابزاردقیق

19) اجرای سینی کشی ، لوله کاندوئیت و کابل کشی

نوبت آن می رسد که مسیرهای کابل کشی مشخص گردند. سینی ها و لوله های کاندوئیت و فلکسی نصب شوند و کابل های فرمان و قدرت کشیده شوند.

کابل ها به عنوان انتقال دهنده سیگنال های ابزاردقیق، تغذیه قطعات، پاور موتورها و عملگرها و … مورد استفاده قرار می گیرند. بنابراین عدم انتخاب صحیح کابل ها، عدم نصب صحیح در سینی های کابل، عدم هدایت صحیح کابل از لوله کاندوئیت و لوله فلکسی و عدم رعایت تمام نکات و جزییات کابل کشی صنعتی، می تواند در طولانی مدت منجر به خسارت های شدیدی بر روی تجهیزات و نیز خسارت های جانی به پرسنل گردد.

عملیات کابل کشی بر اساس مستندات Cable List انجام میشود.

20) عملیات تست صحت کابل ها

پس از پایان عملیات کابل کشی و قبل از اتصال قطعی کابل ها (سربندی) به زیر ترمینال های تابلو و نیز سربندی به تجهیزات پروسس، می بایست صحت کابل ها چک گردد. چراکه اگر ایرادی در کابل ها وجود داشته باشد؛ پس از برقدار کردن کابل ها، منجر به خسارتهای شدیدی خواهد شد.

از مهمترین تست هایی که بر روی کابل ها انجام میشود :

• Loop Check
• Phone Check
• Megger Test

21) سربندی تابلوها و ادوات ابزاردقیق

حال زمان آن رسیده که اتصال کابل ها از هر دو طرف انجام شود. طرف اول زیر ترمینال های تابلوها و طرف دوم اتصال به تجهیزات عملگر و ابزاردقیق می باشد. نحوه ی سرسیم زدن صحیح، تگ گذاری و لیبل گذاری صحیح، عدم مجروح کردن کابل، استفاده از گلندهای مناسب، اندازه گذاری صحیح کابل جهت برش، اتصال محکم سیم ها به ترمینال و اتصالات الکتریکی و … از مهمترین پارامترهای قابل ملاحظه در عملیات سربندی کابل ها می باشد.

22) کالیبراسیون تجهیزات ابزاردقیق

در این مرحله می بایست تنظیمات اولیه ترانسیمترها و عملگرها انجام شود؛ همچنین بوسیله تجهیزات کالیبراتور، عملیات کالیبراسیون آن ها صورت پذیرد تا اینکه تجهیزات ابزاردقیق در واقع با سیال و محصول فرآیند هماهنگ شده و نقاط هدف پروسه در تجهیزات ابزاردقیق تنظیم گردد.

23) برقدار کردن سیستم و تابلوها

حال زمان آن میرسد که برق اصلی تابلو Incoming وصل گردد. سپس ON شدن کلید اتومات و یا کلید هوایی اصلی تابلو، تابلوهای دیگر نیز برقدار میشوند. به نوبت کلید های اتومات تابلوهای دیگر نیز ON میشود و میتوان تجهیزات مختلف مثل منابع تغذیه، HMI ،PLC، کلیدهای حرارتی و … را روشن نمود.

24) نصب سرورها| سیستم های مانیتورینگ| انتقال برنامه به PLC و SCADA

کامپیوترهای صنعتی که به عنوان سرور و کلاینت مجموعه اتوماسیون صنعتی هستند می بایست در محل مناسب خود داخل رک نصب شود. رک سرورها باید داخل اتاق کنترل و مانیتورینگ نصب گردد.

میز مانیتورینگ مجهیز به مانیتورهای مربوطه میشود و محل استقرار اپراتورهای فرآیند مشخص می گردد. تیم مهندسی پیمانکار نیز در موقتا دراتاق مانیتورینگ مستقر می شوند و سیستم های کامپیوتری مرتبط با پروژه اتوماسیون را نصب و راه اندازی میکنند.

از دیگر فعالیت های این مرحله بارگذاری برنامه کنترل و مانیتورینگ بر روی PLC و سیستم های مانیتورینگ (HMI/PC) می باشد.

همانطور که می دانیم یک پروژه اتوماسیون شامل دو قسمت نرم افزاری و سخت افزاری است. قسمت سخت افزاری در مرحله 17 انجام شده است و نصب و راه‌اندازی قسمت نرم افزاری نیز در این مرحله انجام میشود.

25) تست سرد خط تولید

به مرحله ای رسیدیم که اول فرمان ها به پروسه کارخانه اعمال می شود. تست سرد به معنای راه اندازی تک تک هر کدام از ادوات و قطعات اتوماسیون صنعتی در حالت بدون بار می باشد.

فرض کنید یک میکسر در پروسه داریم که یک موتور سه فاز وظیفه به حرکت در آوردن آن را دارد. تست سرد این میکسر چگونه است؟

همچنین برای شیربرقی ها ، ترانسمیترها ، سنسورها ، جک ها و … نیز این تست سرد انجام میشود و چک لیست آن تکمیل می گردد.

نتیجه تست سرد، اطمینان از کابل کشی، اطمینان از وایرینگ داخلی تابلو، اطمینان از آدرس دهی صحیح PLC و اطمینان از صحت عملکرد سنسورها و عملگرها میباشد.

در نگاهی دیگر صحت نتایج تست سرد به معنای صحت هماهنگی و سنکرون شدن نرم افزار و سخت افزار پروژه اتوماسیون می باشد.

26) لوپ تیونینگ و تنظیمات اولیه

بعد اینکه از هماهنگی کامل سخت افزار و نرم افزار پروژه اطمینان حاصل کردیم می توان تنظیمات اولیه پروسه را انجام داد. اهم این تنظیمات عبارتند از :

27) تست گرم بدون محصول

فرآیند اتوماتیک در مرحله تست گرم مورد تست و اجرا قرار میگیرد. معمولا برنامه های کنترلی یک پروژه اتوماسیون صنعتی به دو قسمت Manual و Automatic تقسیم بندی می شود. قسمت Manual پروژه در مرحله 25 مورد ارزیابی قرار گرفته است. و قسمت Automatic در این مرحله تست می شود.

تست گرم بدون محصول بدین معناست که برنامه کنترلی از صفر تا صد اجرا میگردد. اما در خط تولید هیچ سیال یا محصولی وجود ندارد. البته می توان به جای سیال اصلی از آب در خط تولید استفاده کرد که شرایط واقعی تر لحاظ گردد و سنسورها بتوانند فیدبک های نزدیک به واقعیت را ارسال کنند.

در این مرحله می توان ایرادات برنامه اتومات را شناسایی نمود و اصلاحیه های آن را در برنامه لحاظ کرد. همچنین می توان عملکرد ماشین‌آلات و دستگاه های خط تولید را مشاهده کرده و و ایرادات و اصلاحیات مکانیکی و الکتریکی را مشخص نموده و اقدام به رفع این ایرادات نماییم.

28) تست گرم با محصول

در این مرحله می توان با خیال راحت تری پروسه اتومات را در شرایط واقعی راه اندازی نمود. شرایط واقعی بدین معنا که محصول واقعی در فرآیند جاری می شود. تولید را می توان انجام داد. البته که با نظارت دقیق و آمادگی برای هر واکنش سریع.

این واقعیت را باید بپذیریم که اصلاحات در برنامه کنترلی و مانیتورینگ تا لحظه آخری که تیم پیمانکار اتوماسیون از درب کارخانه خارج می شوند، وجود دارد. چراکه هنگامیکه در شرایط کاملا واقعی و با حضور محصول واقعی می خواهیم پروسه را مورد اجرا قرار دهیم، حتما نکاتی جهت بهبود، اصلاح و رفع عیب موارد جزیی یا کلی وجود دارد که می بایست بر روی برنامه عمل گردد.

29) تست SAT (تحویل موقت)

هنگامیکه عملکرد کامل و صحیح سیستم کنترل برای پیمانکار محرز گردید وقت آن است که سیستم کنترل را به کارفرما تحویل نماییم. آزمون SAT (Site Acceptance Test) بدین معناست که سیستم کنترل نهایی را بعد از آن که در کارخانه (سایت) نصب گردید و راه اندازی شد؛ به کارفرما تحویل داده شود.

در این مرحله کارفرما خواسته های خود از سیستم کنترل را به طور دقیق بررسی میکند. و محصول نهایی خط را نیز مشاهده و ارزیابی میکند. اگر مورد رضایت کامل باشد؛  تاییدیه نهایی را به پیمانکار می دهد. وگرنه به طور مکتوب نقطه نظرات خود را به پیمانکار اعلام میکند تا اینکه اصلاحیات نهایی انجام شود.

30) آموزش پرسنل

پرسنل و نیروی فنی کارفرما می بایست سیستم کنترل را از پیمانکار تحویل بگیرند؛ لذا می بایست آشنایی و آموزش لازم جهت بهره برداری از سیستم را کسب کنند.

این آموزش اولیه توسط پیمانکار صورت خواهد پذیرفت. پرسنل کارفرما با توجه به سطح تخصص و تحصیلات خود و نیز میزان درگیر بودن با پروسه تولید، مورد آموزش عملیاتی قرار خواهند گرفت.

31) دوماه تولید آزمایشی

به طور معمول هنگامیکه پروژه اتوماسیون به پایان برسد (انتهای مرحله 30)؛ کار و وظیفه پیمانکار اتوماسیون نیز تمام شده است. اما بعضی از شرکت های ارائه دهنده خدمات اتوماسیون، این وظیفه را بر خود می دانند که بیش از وظیفه تعریف شده خود برای کارفرما کار نمایند. بنابراین کارفرما را طی دو ماه اول تولید تنها نگذاشته و تیم فنی خود را در محل کارهانه کارفرما مستقر می کنند. بدین صورت فکر و دغدغه کارفرما کاملا برطرف شده و می تواند با خیالی راحت به عملیات تولید خود بپردازد. در حین این دو ماه هر گونه ایراد احتمالی که بوجود بیاید توسط تیم فنی پیمانکار رفع می گردد. آموزش پرسنل کارفرما تکمیل تر شده و در کل کارخانه نوپا با نظارت دقیق پیمانکار شروع به گام برداشتن میکند.

32) تهیه و طراحی مستندات AS-BUILT پروژه و ارائه به کارفرما

در پایان هر پروژه ای، اصطلاحی وجود دارد به نام As-Built کردن نقشه ها و مستندات. دقت داشته باشید که مستندات و نقشه ها پیش از مراحل راه اندازی و تحویل نهایی تهیه و طراحی شده بودند. ناگزیر در هر پروژه ای و در زمان راه اندازی و بهره برداری، اصلاحاتی در نقشه ها و مستندات صورت می گیرد که به طور عملی در تابلوهای برق، پروسه، کابل کشی، محل نصب قطعات ، تنظیمات برنامه و … لحاظ می شود ولی در طراحی اولیه لحاظ نشده است.

As-Built کردن نقشه ها بدین معناست که اصلاحات فوق را که به طور دستی بر روی نقشه ها اعمال کرده بودیم، پس از اتمام پروژه ، توسط نرم افزارهای مربوطه در مستندات و نقشه ها نیز لحاظ کنیم و اصطلاحا نقشه ها را Final و یا As-Built نماییم. نقشه های As-Built شده، همان مستندات و نقشه های نهایی می باشند که در انتهای پروژه تحویل کارفرما می شوند.

33) تحویل نهایی سیستم (قطعی)

در این مرحله پیمانکار سیستم کنترل را به طور قطعی و نهایی و طی تشریفات خاص خود تحویل کارفرما می نماید. که حال می توان درصد باقیمانده مبلغ قرارداد آزاد گردد و برای پیمانکار واریز گردد.

34) دوره گارانتی

دوره گارانتی پروژه های اتوماسیون می تواند بین بازه زمانی 6 ماه الی 2 سال باشد. و هر پیمانکاری بسته به نوع پروژه یک بازه زمانی را جهت گارانتی محصول خود به کارفرما متعهد می شود.

در دوره گارانتی پیمانکار به منظور اصلاحات و رفع عیب مشکلات نرم افزاری و نیز تعویض و یا تعمیر قطعات سخت افزاری متعهد می‌گردد.

35) دوره خدمات پس از فروش پروژه های اتوماسیون صنعتی

خدمات پس از فروش پروژه های اتوماسیون صنعتی نیز بازه ای بین 2 تا 10 سال دارد. پیمانکار در این بازه متعهد می گردد که خدمات عیب یابی و رفع عیب سیستم کنترل را انجام دهد. تمامی هزینه های خدمات پس از فروش بر عهده کارفرما می باشد.

36) دوره تعمیر و نگهداری دوره ای

هر صنعت و کارخانه ای نیازمند تیم تعمیر و نگهداری می باشد. عملیات نت یا PM خط تولید می تواند توسط دو گروه اجرا شود. گروهی که پرسنل کارفرما هستند و یا گروهی که به صورت پیمانکاری و از بیرون مجموعه کارفرما این مهم را بر عهده می گیرند. از آنجاییکه پیمانکار اجرا کننده سیستم کنترل و اتوماسیون بسیار مشرف به سیستم خود می باشد؛ بهترین گزینه برای تعمیر و نگهداری می باشد. البته با توجه به مشغله شرکت های پیمانکار اتوماسیون صنعتی در طراحی و اجرای پروژه ها، معمولا پروژه های PM را قبول نمی‌کنند؛ لیکن اگر توافقی بین کارفرما و پیمانکار در این زمینه حاصل گردد سود و منفعت اصلی متوجه کارفرما خواهد بود.